齿轮渗碳热处理时，需要注意以下几个方面：
零件的预处理
加工精度：渗碳前齿轮的加工精度要符合要求，尤其是齿形、齿向等关键指标，避免因前期加工误差导致渗碳后无法通过热处理纠正。
表面质量：齿轮表面应无油污、氧化皮等杂质，否则会影响渗碳介质与零件表面的接触，导致渗碳不均匀。一般需要进行脱脂、酸洗等预处理工序。
预先热处理：通常在渗碳前进行正火或调质等预先热处理，以获得均匀的原始组织，切削性能，并为后续渗碳热处理做好组织准备，提高渗碳质量。
渗碳工艺参数控制
温度：渗碳温度一般在900-950℃之间。温度过高，会使晶粒长大，降低齿轮的韧性和强度；温度过低，则渗碳速度慢，生产效率低，且渗层深度不足。
时间：渗碳时间根据所需渗层深度来确定。时间过短，渗层达不到设计要求；时间过长，不仅生产效率低，还可能导致渗层组织过厚、碳浓度过高，使齿轮脆性增加。
碳势：碳势是渗碳过程中的关键参数，它直接影响渗层的碳含量和组织。碳势过高，会在齿轮表面形成大量块状或网状渗碳体，降低齿轮的韧性和性；碳势过低，渗层碳含量不足，无法满足硬度和强度要求。实际生产中，需根据齿轮材料、渗层深度和性能要求等因素，通过氧探头等仪器控制碳势。
淬火工艺控制
淬火温度：渗碳后淬火温度的选择要考虑齿轮的材料、渗层组织和性能要求等因素。一般来说，淬火温度应保证获得细小的马氏体组织，同时避免因温度过高导致晶粒长大或出现过热组织。
淬火冷却速度：冷却速度要适中，冷却过快，会产生较大的淬火应力，导致齿轮变形甚至开裂；冷却过慢，则不能获得足够的硬度和良好的组织，影响齿轮的性能。通常采用油冷或分级淬火等方式来控制冷却速度。
回火工艺控制
回火温度：回火温度通常在150-200℃之间，对于一些对韧性要求较高的齿轮，回火温度可适当提高。回火温度过低，不能淬火应力；温度过高，会使齿轮硬度下降过多，影响其性和强度。
回火时间：回火时间要足够，以确保淬火应力充分，组织稳定。一般回火时间为1-3小时，具体时间根据齿轮的尺寸、材料和淬火后的组织状态等因素确定。
质量检测与控制
渗层深度检测：采用金相法、硬度法等检测渗层深度，确保渗层深度符合设计要求。在生产过程中，要定期对齿轮进行抽检，及时发现和调整渗碳工艺参数。
硬度检测：对齿轮的齿面、心部等部位进行硬度检测，齿面硬度应达到设计要求的范围，以保证齿轮的性和性能；心部硬度要适当，以提供足够的强度和韧性。
金相组织检测：观察渗层和心部的金相组织，如马氏体、残余奥氏体、渗碳体等的形态、数量和分布情况，判断组织是否符合要求。例如，马氏体组织应细小均匀，残余奥氏体含量要控制在范围内，避免出现粗大的马氏体或过多的残余奥氏体，影响齿轮的性能。
变形控制：测量齿轮的变形量，包括齿形、齿向、公法线长度等参数的变化。对于变形超标的齿轮，要分析原因并采取相应的措施进行纠正，如调整工艺参数、改进装夹方式等。
