装夹精度：内齿磨齿加工时，工件的装夹精度至关重要。由于内齿轮的齿形在内部，装夹不当很容易导致齿轮轴线与磨齿机床的旋转轴线不重合，从而产生齿形误差和齿向误差。因此，需要使用高精度的夹具，如心轴装夹或的内齿夹具，并且在装夹过程中要通过千分表等测量工具进行找正，确保工件的定位精度在允许的误差范围内，一般要求径向跳动不超过0.01-0.02mm。

装夹力控制：装夹力的大小也需要合理控制。如果装夹力过大，可能会使内齿轮发生变形，尤其是薄壁内齿轮，在加工完成后，当装夹力释放，内齿轮会恢复部分变形，导致齿形精度下降。而装夹力过小，在磨齿过程中工件可能会出现松动，影响加工精度和性。通常需要根据工件的材质、尺寸和形状等因素，通过实验或计算来确定合适的装夹力。

砂轮选择与修整问题

砂轮特性选择：砂轮的特性包括磨料、粒度、硬度和结合剂等，对于内齿磨齿的质量和效率有很大影响。磨料的选择要根据内齿轮的材质来确定，例如，磨削硬度较高的合金钢内齿轮，一般选用立方氮化硼（CBN）磨料，它具有较高的硬度和性；对于硬度较低的材料，可选用刚玉磨料。砂轮的粒度会影响齿面的粗糙度，一般精磨时选择较细的粒度，如120-240目，以获得较低的齿面粗糙度。

砂轮修整：在磨齿过程中，砂轮会逐渐磨损，导致砂轮的形状和精度发生变化，因此需要定期对砂轮进行修整。砂轮修整的精度直接影响内齿轮的齿形精度。使用金刚石修整工具对砂轮进行修整时，要注意修整的进给量和速度，修整进给量一般在0.01-0.05mm/次，速度控制在10-30mm/min左右，以确保砂轮的形状精度和表面质量，使砂轮在磨削过程中能够保持良好的切削性能。

磨齿参数设置问题

磨削速度：磨削速度包括砂轮的圆周速度和工件的旋转速度。砂轮圆周速度一般根据砂轮的材质和直径来设定，对于CBN砂轮，圆周速度可在30-60m/s之间，速度过高可能会导致砂轮磨损加剧，甚至出现破裂等隐患；速度过低则会影响磨削效率。工件旋转速度要与砂轮速度相匹配，以保证合适的磨削进给量和齿面质量。

进给量：进给量包括径向进给量和轴向进给量。径向进给量是指砂轮每次向工件径向切入的深度，它直接影响磨削力和齿面质量。精磨时，径向进给量一般较小，在0.005-0.02mm之间，以获得较好的齿形精度和较低的齿面粗糙度。轴向进给量则影响齿向精度，要根据内齿轮的宽度和精度要求合理设置，通常在0.5-2mm/r之间。

加工过程中的精度控制与检测问题

在线精度检测：在磨齿过程中，要进行实时的精度检测。可以使用在线测量系统，如激光干涉仪、电感式测头或电容式测头，对齿形、齿向和齿距等参数进行动态监测。一旦发现精度偏差超过设定值，能够及时调整磨齿参数，如砂轮修整、进给量调整等，确保加工精度的稳定性。

温度控制：磨齿过程中会产生热量，导致工件和机床的热变形，影响加工精度。因此，需要采取的温度控制措施。例如，采用冷却液对砂轮和工件进行冷却，冷却液的流量一般在10-20L/min左右，并且要确保冷却液能够均匀地喷洒在磨削区域。同时，机床本身也要有良好的热稳定性，一些高精度磨齿机床配备有恒温控制系统，将机床的工作温度控制在±1-±2℃范围内。